激光对中仪重复性不好的原因？

什么是可重复性？重复性是指连续读数组之间测量结果的一致性。激光对中系统能够产生高度可重复和可重复的测量结果，只需将几个部件连接到旋转机械上。在排除缺乏可重复性的原因时，尝试确定一些最常见且易于纠正的罪魁祸首是有帮助的。缺乏可重复性的原因可能是：•松动的部件，如测量单元或支架。这些部件应固定在轴上，并应拧紧以防止任何形式的滑动或摆动。•在扫描测量过程中，测量单元不应摩擦或撞击任何固定部件。•应尽量减少由于联轴器间隙造成的齿隙影响。•如果使用扫描功能进行测量，则在测量过程中必须注...

轴对中作业时的正确顺序

流言：“你应该先做补偿，然后做水平移动。"真相：这通常适用于软脚矫正后的最终对齐，但并非适用于所有对齐。事实上，对于最初的粗略对齐，您应该首先更正具有最大错位的平面，这意味着首先进行水平移动。原因：如果有严重的错位，可能会束缚联轴器，使轴偏转，并在轴承上施加过大的负载。通过消除过度错位造成的应变，可以更真实地了解对齐情况，并消除造成机架变形的重要外力。因此，任何对齐作业中的正确事件顺序是：①安全：上锁、标记、清理；②粗略对齐；③查找、诊断并消除“软脚”。④最终对齐：先填隙，然...

立式冷凝泵基础对中指南

在工业设施中，冷凝泵的高效运行对于维护生产流程和避免昂贵的停机时间至关重要。正确对准是保持这些泵性能的一个关键方面，垂直对准起着关键作用。在对准立式冷凝泵时，有几个关键的注意事项需要记住。以下是一些：1、轴对齐：泵和电机轴的对齐对于确保平稳运行和防止部件过度磨损至关重要。任何错位都可能导致振动增加，并可能导致泵或电机过早故障。2、底板平整度：安装泵的底板必须平整，为泵提供稳定的基础。基板变形或不平整可能会导致错位并影响泵的性能。3、泵轴轴承：冷凝泵通常在一次操作中组装和钻孔，...

旋转机械热膨胀4个技巧可获得可靠结果

与轴对准有关的机械热增长引起的位置变化的后果的后果是有据可查的。确定这些变化并对其进行补偿的方法不仅对机器的可靠性至关重要，而且可以防止灾难性故障。因此，尽可能仔细地执行这些方法非常重要——尽可能减少人为错误，以确保有效的结果。在进行轴对准测量时，一个经常被忽视的考虑因素是用于这些测量的部件的温度和热稳定性。支架、激光器、传感器——所有易受热生长影响的部件。阳光强度的变化、工作过程中环境温度的大幅变化以及将部件带到机器上后过早进行测量都可能导致重复性不足和轴对准校正不当。您可...

旋转机械的预对准规划和执行步骤

在旅行之前，我们通常会提前计划。我们每天要做什么，要带什么，要去哪里，以及要去的地方。开始对齐作业时，没有什么不同。我们必须提前计划。这意味着要准备好彻di清洁安装底座，手头有合适的工具，并分配必要的小时数来正确完成工作。为成功做好适当的准备会有很大的帮助。清洁机器脚部下方将大大降低软脚的几率，从而提高机器对校正做出准确响应的能力。此外，检查整个机器下面是否有松散的碎屑。在校正对准过程中，机器下降时，即使机器的脚部和垫片组一尘不染，机器下面的异物也会导致软脚。预对准过程中应考...

轴对中仪入手须知

选激光对中仪时，请考虑以下事项，以确保您选择适合您的特定需求且有效的解决方案：1、精度和准确性：寻找具有高测量精度的激光轴对中系统。该系统应为精确的对准调整提供可靠且可重复的结果。2、易用性：选择激光轴对中工具，如EasylaserXT系列，该工具用户友好且易于操作。直观的界面、内置的帮助和简单的程序，如5步轴对齐程序，有助于实现高效且无错误的对齐过程。3、通用性：确认对中系统是通用的，并与各种机械类型和尺寸兼容。灵活的系统应无缝适应各种测量应用，包括水平和垂直安装。它应该包...

激光对中仪--轴对中多点测量方式

多点测量模式是zhui通yong的测量模式之一，因为它允许您在任何条件下进行测量。它允许用户从任何旋转位置开始测量，并根据需要取尽可能多的点，每次都能获得出色的测量质量。这些点可以取在任何旋转位置，并且可以相距1度。至少需要三个测量点，并在轴周围均匀分布，以获得准确的结果。此测量模式是为EasyLaserXT50、XT60和XT70设计的。以下是一些示例：①易于旋转的机器对于易于旋转的机器，至少取三个间隔约120度的点，以均匀地覆盖轴的整个旋转。然而，获得更多的分数总是更好的...

压辊间隙均匀性调整案列

该系统已被纸浆、造纸和加工行业使用用于诊断钢铁行业中冷轧机和精轧机中的问题，其中轧辊参与并应用。可即时验证压区辊的压区均匀性。传感器捕获数据并记录压区宽度读数，当传感器放置在两个接触辊之间时，传感器会读取数据并最终在笔记本电脑上实时记录和吸收压区宽度读数。当传感器位于封闭（非旋转）压区时，对辊的调整是实时进行的。可即时验证压区辊的压区均匀性。传感器捕获数据并记录压区宽度读数，同时在包含基于Windows的软件的笔记本电脑上查看。这使得技术人员能够准确地看到辊在运行中看到的情况...