激光对中仪的特色功能

特点1、点式激光技术，与线激光技术相比，点激光技术使其能够测量大型设备和长轴距的设备。联轴器中存在齿隙时，它还能提供更高的精准度。2、双激光器PSD双激光束和双PSD的对向测量方法，对于初始偏差大的设备更合适。3、双倾角仪测量单元都有电子倾角仪，更能精准、快速的完成激光对中仪的初步调整。4、连续扫描测量可以从任意角度任意方向进行测量，可随着轴的转动自动连续记录多点数据，盘车zhui低90°即可完成测量。5、多点测量可以在旋转的扇形上记录多个点，这将提供优化的计算基础。非常适合...

大型设备状态监测与诊断

1、设备健康评估管理系统的特点工业4.0下的“无人值守”智能化工厂设备健康评估管理系统，能够向资产管理系统自动报告设备故障类型及故障部位。设备健康评估管理系统可以在没有专家或操作人员参与的情况下监测每个部件的运行转态，并自动提供维护简易；资产管理系统可直接从设备健康评估管理系统接收诊断结论和维护建议，以此准备设备维护计划，包括：1、检查备件所需备件的库存；2、必要时安排维修；3、在生产工艺流程中找到一个维修时间窗口；4、现场及时生成服务工单请求。具备工业4.0的振动产品特点a...

刀具预调仪和对刀仪一样吗？

用于预先调整和测量刀尖直径、装夹长度，并能将刀具数据输入加工中心NC程序测量的设备。刀具预调仪又称对刀仪，是一种可预先调整和测量刀尖直径、装夹长度，并能将刀具数据输入加工中心NC程序的测量装置。随着装有多刀自动换刀装置的NC机床的普及使用，高精度、高效率刀具预调仪的市场正在持续扩大。对刀仪的特点1.密封性强，可安置于车间使用。2.径向测量滑架的测量原理符合阿贝原则。3.径向和轴向测量系统采用英国Renishaw高精度金属尺。4.1609型的电气及气动控制采用国外xian进元件...

刀具预调仪的适用场合

刀具预调仪又称对刀仪，是一种可预先调整和测量刀尖直径、装夹长度，并能将刀具数据输入加工中心NC程序的测量装置。刀具预调仪系列产品适用于测量数控机床（包括加工中心和柔性制造单元等）上所使用的镗铣类刀具及车刀类刀具切削刃的精确坐标位置，并能检查刀具的刃口质量、测量刀尖角度、圆弧半径及盘类刀具的径向跳动等。仪器的X向、Z向或Y向坐标测量系统采用光栅数显读数。软件具有公、英制转换及刀具半径与直径自动转换功能，并备有RS232接口，可根据用户需求配备打印机或使用微机进行数据处理、储存、...

三坐标测量机保养维护注意事项

保养三坐标开机前和开机后都应该注意的事项如下:1、该产品对于环境的要求是很高的,因此我们必须进行严格的温度控制,对周边的适度情况进行详细的测量。2、三坐标内部的轴承选用要求必须进一步提高,主要是其工作的特性使得发生磨损的几率较大,为了保证正常的使用必须进行定期的检查工作。3、因其对加工精度的要求较高,所以内部的清洁工作也是我们不得不注重的内容。4、为了更好的起到保养三坐标的效果，我们需要经常性的添加润滑油产品以保证其正常的使用。开机后:正确使用三坐标测量机对其使用精度、寿命起...

激光对中仪解决旋转设备轴/孔对中的好处

激光对中仪的主要作用是测量轴的对中参数（平行偏差与角度偏差），并通过显示屏幕提供实时的调整值。相比传统对中的工具，激光对中仪具有操作简单、测量快速、准确以及测量结果简洁直观等诸多优点。激光对中仪XT系列产品是专门用于解决旋转设备的旋转轴、轴孔对中的，能够带来如下一些好处：1、实现高精度共线校准激光对中系统的精度高、重复性、稳定性好。2、保障转动机器长期处于低能耗运行状态高精度的校准减少了机器部件间的摩擦，从而降低了能耗。3、延长机器寿命由于机器长期处于良好的低能耗运行状态，减...

激光对中仪如何对中安装阶段的压缩机

压缩机是一种压缩气体提高其他压力或输送气体的机器，应用极为广泛。压缩机有多种类型，这里主要针对在工业中广泛使用的往复式压缩机。在安装阶段，这类型的压缩机的对中测量必bu可少，可以确定机器长期有效并安全进行。来自瑞典的Easylaser是一家专注于激光对中和几何测量的专业服务商，为多个国家提供专业且个性化的解决方案。Easylaser既有基础入门产品，也有专业激光对中产品，同时还可以提供精准的几何测量产品，如：平面度、直线度、同心度、平行度等其他测量。可以根据客户的需求、现场操...

影像测量仪测量不准的主要因素

影像测量仪的测量是单轴、二维平面的测量、三维空间坐标的测量。测量时先对焦取点最后计算处理。对焦对准依靠光学系统，读数来自于标尺即光栅系统，还有一个直接影响测量效果和精度的照明光源，因为如果被测件不能被有效正确的照明的影像方法的测量的仪器，则测量的结果显然要偏离其真实尺寸。除前述因素外，制约测量精度不可忽视的因素也包括环境条件。于上述分析,可以归纳出以下几个方面的误差来源:1）光栅计数尺的误差;2）直线度、角摆在工作台移动时带来的误差;3）工作台两测量轴垂直度带来的误差;4）工...